CNC-Fehler und Fehlerklassifizierung (CNC-Bearbeitung)
CNC-Fehler und Fehlerklassifizierung（CNC-Bearbeitung)
Die CNC-Drehmaschine ist das Produkt von Mechatronik, fortschrittlicher Technologie und komplexer Struktur. Die Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen sind vielfältig, und jeder ist anders. Die Fehlerursachen sind in der Regel komplex, was die Fehlerdiagnose und Wartung von CNC-Werkzeugmaschinen mit sich bringt. Um die Fehleranalyse und -diagnose von Werkzeugmaschinen zu erleichtern, werden die Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen je nach Art des Fehlers, der Fehlerursache und dem Ort des Fehlers und anderen Faktoren grob in die folgenden Kategorien unterteilt.
1. Entsprechend der Art der Klassifizierung von CNC-Maschinenfehlern
(1) Systemisches Versagen
Diese Art von Fehler bedeutet, dass, solange bestimmte Bedingungen erfüllt sind, unweigerlich die Werkzeugmaschine oder das CNC-System auftaucht. Wenn beispielsweise die Netzspannung zu hoch oder zu niedrig ist, gibt das System einen Alarm wegen zu hoher oder zu niedriger Spannung aus. Wenn die Schnittmenge zu groß ist, wird ein Überlastungsalarm ausgegeben.
Zum Beispiel kann die CNC-Werkzeugmaschine im Bearbeitungsprozess das System manchmal automatisch ausschalten, neu starten, auch normal arbeiten. Je nach Funktionsprinzip und Fehlerphänomen des Systems wird vermutet, dass der Fehler durch die Schwankung der Netzspannung des Systems verursacht wird. Bei der Messung der 24-V-Eingangsstromversorgung am Systemnetzteilmodul wird festgestellt, dass sie etwa 22,3 V beträgt. Wenn die Werkzeugmaschine arbeitet, schwankt die Spannung auch nach unten, insbesondere wenn die Schnittmenge groß ist, fällt die Spannung stark ab, manchmal nahe 21 V. Zu diesem Zeitpunkt schaltet sich das System automatisch aus. Um dieses Problem zu lösen, ändern Sie die Kapazität Ein großer 24-V-Leistungstransformator beseitigt diesen Fehler.
(2) Zufälliges Scheitern
Diese Art von Fehler bezieht sich auf den Fehler, der nur ein- oder zweimal gelegentlich unter den gleichen Bedingungen auftritt. Es ist nicht einfach, denselben Fehler künstlich zu kopieren, manchmal dauert es lange und es ist schwierig, ihn wieder zu treffen. Es ist schwierig, solche Fehler zu analysieren und zu diagnostizieren. In der Regel ist diese Art von Fehler mit der Lockerheit und Verschiebung der mechanischen Struktur, der Drift der Arbeitseigenschaften einiger Komponenten im CNC-System und der Verschlechterung der Zuverlässigkeit der elektrischen Komponenten der Werkzeugmaschine verbunden.
Zum Beispiel ändert sich bei einer CNC-Nutschleifmaschine bei gelegentlichen Problemen die Nutposition, was zu Abfall führt. Das Funktionsprinzip der Maschine wird analysiert. Beim Schleifprozess schwenkt der Messarm zunächst in die Spannposition des Werkstücks hinunter, dann setzt sich das Werkstück in Bewegung. Wenn die Referenzstirnfläche des Werkstücks den Messkopf berührt, erfasst das numerische Steuergerät zu diesem Zeitpunkt die Positionsdaten, dann wird der Messarm angehoben und das Bearbeitungsprogramm läuft weiter. Entsprechend den Positionsdaten der Stirnfläche schleift die CNC-Anlage die Nut in einem bestimmten Abstand von der Stirnfläche. Die Position der Nut ist nicht genau, was viel mit der Messung zu tun hat. Da es nicht sehr oft vorkommt, ist es schwer, den Fehler zu erkennen. Daher wurde gemäß dem Funktionsprinzip der Werkzeugmaschine kein Problem bei der Inspektion des Messkopfes festgestellt. Bei der Überprüfung der Drehung des Messarms wird festgestellt, dass die Rotationsachse etwas eng ist, manchmal kann der Messarm nicht genau an Ort und Stelle platziert werden, was zu Messfehlern führt. Nach dem Entfernen der rotierenden Welle stellte sich heraus, dass sie stark abgenutzt war. Es wurde ein neues Ersatzteil hergestellt, und der Fehler trat nach dem Austausch nicht auf.
Die CNC-Drehmaschine ist das Produkt von Mechatronik, fortschrittlicher Technologie und komplexer Struktur. Die Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen sind vielfältig, und jeder ist anders. Die Fehlerursachen sind in der Regel komplex, was die Fehlerdiagnose und Wartung von CNC-Werkzeugmaschinen mit sich bringt. Um die Fehleranalyse und -diagnose von Werkzeugmaschinen zu erleichtern, werden die Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen je nach Art des Fehlers, der Fehlerursache und dem Ort des Fehlers und anderen Faktoren grob in die folgenden Kategorien unterteilt.
1. Entsprechend der Art der Klassifizierung von CNC-Maschinenfehlern
(1) Systemisches Versagen
Diese Art von Fehler bedeutet, dass, solange bestimmte Bedingungen erfüllt sind, unweigerlich die Werkzeugmaschine oder das CNC-System auftaucht. Wenn beispielsweise die Netzspannung zu hoch oder zu niedrig ist, gibt das System einen Alarm wegen zu hoher oder zu niedriger Spannung aus. Wenn die Schnittmenge zu groß ist, wird ein Überlastungsalarm ausgegeben.
Zum Beispiel kann die CNC-Werkzeugmaschine im Bearbeitungsprozess das System manchmal automatisch ausschalten, neu starten, auch normal arbeiten. Je nach Funktionsprinzip und Fehlerphänomen des Systems wird vermutet, dass der Fehler durch die Schwankung der Netzspannung des Systems verursacht wird. Bei der Messung der 24-V-Eingangsstromversorgung am Systemnetzteilmodul wird festgestellt, dass sie etwa 22,3 V beträgt. Wenn die Werkzeugmaschine arbeitet, schwankt die Spannung auch nach unten, insbesondere wenn die Schnittmenge groß ist, fällt die Spannung stark ab, manchmal nahe 21 V. Zu diesem Zeitpunkt schaltet sich das System automatisch aus. Um dieses Problem zu lösen, ändern Sie die Kapazität Ein großer 24-V-Leistungstransformator beseitigt diesen Fehler.
(2) Zufälliges Scheitern
Diese Art von Fehler bezieht sich auf den Fehler, der nur ein- oder zweimal gelegentlich unter den gleichen Bedingungen auftritt. Es ist nicht einfach, denselben Fehler künstlich zu kopieren, manchmal dauert es lange und es ist schwierig, ihn wieder zu treffen. Es ist schwierig, solche Fehler zu analysieren und zu diagnostizieren. In der Regel ist diese Art von Fehler mit der Lockerheit und Verschiebung der mechanischen Struktur, der Drift der Arbeitseigenschaften einiger Komponenten im CNC-System und der Verschlechterung der Zuverlässigkeit der elektrischen Komponenten der Werkzeugmaschine verbunden.
Zum Beispiel ändert sich bei einer CNC-Nutschleifmaschine bei gelegentlichen Problemen die Nutposition, was zu Abfall führt. Das Funktionsprinzip der Maschine wird analysiert. Beim Schleifprozess schwenkt der Messarm zunächst in die Spannposition des Werkstücks hinunter, dann setzt sich das Werkstück in Bewegung. Wenn die Referenzstirnfläche des Werkstücks den Messkopf berührt, erfasst das numerische Steuergerät zu diesem Zeitpunkt die Positionsdaten, dann wird der Messarm angehoben und das Bearbeitungsprogramm läuft weiter. Entsprechend den Positionsdaten der Stirnfläche schleift die CNC-Anlage die Nut in einem bestimmten Abstand von der Stirnfläche. Die Position der Nut ist nicht genau, was viel mit der Messung zu tun hat. Da es nicht sehr oft vorkommt, ist es schwer, den Fehler zu erkennen. Daher wurde gemäß dem Funktionsprinzip der Werkzeugmaschine kein Problem bei der Inspektion des Messkopfes festgestellt. Bei der Überprüfung der Drehung des Messarms wird festgestellt, dass die Rotationsachse etwas eng ist, manchmal kann der Messarm nicht genau an Ort und Stelle platziert werden, was zu Messfehlern führt. Nach dem Entfernen der rotierenden Welle stellte sich heraus, dass sie stark abgenutzt war. Es wurde ein neues Ersatzteil hergestellt, und der Fehler trat nach dem Austausch nicht auf.
